Журналисты издания «Движок» лично посетили завод Teknorot и зафиксировали все этапы создания запчастей — от разработки до готовой продукции.

Автор статьи: Вадим Аскаров

Ссылка на статью

«Движок»  также опубликовал видео о производстве TEKNOROT, где подробно показаны все этапы создания нашей продукции. Ссылка.

Теоретически у российского автомобилиста сегодня довольно широкий выбор деталей подвески на рынке послепродажного обслуживания. Любой агрегатор предложит десятки аналогов оригинальных запчастей на самые редкие автомобили. Однако если внимательно присмотреться к предлагаемым вариантам, станет понятно, что в основном это продукция собственных торговых марок отечественных дистрибьюторов с родословной из Поднебесной. Желающим приобрести запчасти привычных мировых брендов придется весьма существенно переплачивать (разница в цене вполне может быть десятикратной) и при этом серьезно рисковать нарваться на подделку. Но не все так плохо, ведь на российском рынке все еще остались по-настоящему именитые бренды, готовые предложить альтернативу ушедшим европейским компаниям, да еще и по вполне вменяемой цене. Знакомимся с производством элементов подвески турецкой компании Teknorot в городе Дюздже.

Компания Teknorot Otomotiv A. S. — крупнейший европейский производитель деталей подвески и рулевого управления для легковых и легких коммерческих автомобилей. Бренд основан в Стамбуле в 1992 году, а в 2008-м производство было полностью перенесено в индустриальную зону города Дюздже в 185 км от Стамбула, и сейчас его мощность составляет 3,2 млн единиц в месяц. Компания входит в число 500 крупнейших промышленных предприятий Турции и обладает полным циклом производства: от кузнечного и штамповочного цехов, цеха механической обработки и катафорезной покраски до конечной сборки.

С 2021 года Teknorot является конвейерным поставщиком OE‑деталей подвески и рулевого управления. Всего в ассортименте компании более 15 тыс. наименований деталей, сделанных при использовании передовых технологий и материалов: шаровые опоры, рулевые тяги и наконечники, рычаги различных типов и назначения, стабилизаторы и резинометаллические изделия. 85% продукции экспортируется в 100 стран мира и предлагается в коробках всех ведущих торговых марок на рынке послепродажного обслуживания.

Производственные мощности предприятия в Дюздже занимают 120 тыс. кв. м, складские — 67 тыс. кв. м. В компании работает более 4100 сотрудников. Звучит все это хорошо, но что же там на самом деле? Обозреватель «Движка» решил лично убедиться во всем вышеописанном и прошел вместе со специа­листами компании весь цикл производства деталей подвески.

Любая металлическая запчасть создается с помощью пресс-формы. Логично, что первым цехом, с которого начинается создание любой детали подвески, является формовочный цех, где эти пресс-формы и создаются. Специальные станки способны в точнейших пропорциях создать форму абсолютно для любых компонентов подвески, а с учетом того, что Teknorot — поставщик элементов подвески по всем миру, количество возможных вариаций исчисляется сотнями.

Изготовление пресс-формы рычага подвески для Dodge Nitro и Jeep Cherokee

Процесс изготовления детали подвески начинается с ковочного цеха и индукционной печи, где сырье, из которого будет производиться деталь, разогревается до очень высоких температур, чтобы в дальнейшем массивному прессу было проще придать материалу нужную форму. Однако это происходит не за один виток работы машины. Сначала гигантский пресс придает начальную форму запчасти или, выражаясь простым языком, убирает все лишнее, отрезая излишки вокруг детали, а уже потом — оставшиеся «заусенцы». Далее заготовка перемещается к следующему прессу, который придает запчасти ее «рабочую» форму, проделывая нужные отверстия и создавая необходимые изгибы, чтобы в дальнейшем элемент в точности повторял форму оригинальной запчасти.

Если есть необходимость сварки различных элементов детали, то в дело вступают автоматизированные станки, которые полностью исключают человеческий фактор и максимально точно и качественно сваривают части детали. Сотруднику остается только загрузить в автоматическую систему элементы, а затем вытащить готовую цельную запчасть.

Автоматизация процессов является основой производства. Везде, где важна точность, все берет на себя автоматика. К примеру, сайлентблоки шаровой опоры прессуются с помощью специальной машины, которая анализирует оказываемое давление и монтирует сайлентблок точно в посадочные места.

Далее заготовка отправляется к оператору, который помещает ее в станок и, ориентируясь на техническое задание, вносит в него параметры, по которым он и будет обрабатывать будущую запчасть. На примере рычага это значит, что станок будет вырезать в заготовке отверстия под сайлентблоки по размерам, указанным оператором. В задачу этого же оператора входит и регулярная проверка качества на этом этапе. Каждый определенный отрезок времени деталь вручную проверяется на соответствие заявленным размерам.

В испытательной лаборатории завода расположено сразу несколько испытательных стендов для различной продукции. К примеру, стенд для проверки стоек стабилизатора на ресурс выполняет 10 колебаний стойки в секунду, что позволяет максимально эффективно оценить ресурсную составляющую этого элемента подвески.

Также в лаборатории есть стенд для проверки сайлентблоков. Более того, любой анализ качества резинотехнических изделий всегда проводится в сравнении с оригинальной запчастью. Проще говоря, сначала на стенд устанавливают оригинальный сайлентблок, фиксируют время, через которое резина на нем порвалась, а затем проверяют сайлентблок Teknorot. Естественно, проверку проходит только та продукция турецкой компании, которая оказалась как минимум не хуже оригинала.

Кстати, раз уж мы затронули тему производства сайлентблоков, важно отметить, что оно у компании развито настолько масштабно, что его пришлось вынести на отдельное предприятие в том же Дюздже. Ежедневно из печей этого завода выходят сотни тысяч сайлентблоков, которые сразу отправляются на конвейер главного производства.

Выпуск сайлентблоков — отнюдь не единственное направление компании в Дюздже, под которое отведено отдельное производство. Производство алюминиевых деталей также вынесено в отдельное здание. Однако принципы работы с заготовками примерно те же, разве что температура для работы с алюминием необходима не такая высокая, а в остальном — все те же механические «кузнечные» работы. После придания формы алюминиевый компонент подвес­ки (например, рычаг) отправляется в печь для термической обработки, где в течение 2 часов обрабатывается при температуре +180 °C. После этого деталь на 5 минут помещается в ванну с водой для охлаждения, а затем вновь отправляется в печь для еще одной термической обработки, но уже на 8 часов (чтобы она стала еще тверже).

Отметим, что на предприятии постоянно ведется контроль качества как готовой продукции, так и заготовок, что особенно важно для алюминиевых изделий. Каждая новая партия поступающего сырого алюминия проверяется на стенде химического анализа.

Различные проверки качества — неотъемлемая часть рабочего процесса. Однако, помимо этого, важным элементом работы является постоянный контроль соответствия продукции Teknorot оригинальным изделиям. Для этого в лаборатории завода имеется высокоточный 3D‑сканер, который снимает точные размеры с оригинальной детали. Это же делает и CMM‑стенд с точностью до двух микрон.

Конечно же, просто придание изделию нужной формы и закалка — это еще не все. Один из финальных этапов — покраска, которая выполняет еще и функцию защитного слоя. Линия катафореза создана, чтобы защитить детали подвески от коррозии. Состоит она из 14 бассейнов, в 10 из которых происходит только отчистка металла детали, и лишь в 11-м осуществляется непосредственное нанесение покрытия, а в следующих ваннах оно фиксируется. Весь процесс катафореза занимает 2 часа 15 минут, после чего деталь «уезжает» в печь и сушится.

Как уже понятно из всего вышеперечисленного, масштабы и объемы производства на предприятии — по-настоящему гигантские, а всю продукцию надо как-то доставлять до конечного потребителя. Для этого у компании Teknorot есть отдельно стоящий логистический комплекс. Его площадь поделена на три зоны. В первой размещается продукция, только что пришедшая с завода, но еще не упакованная. Во второй зоне осуществляется упаковка товара. Здесь 16 линий упаковки для 6 товарных групп. Одна линия отдана исключительно для упаковки продукции на OEM (конвейерное производство). На остальных линиях товар упаковывается в коробки самых разных брендов. По понятным причинам мы не можем озвучить множество компаний, которые помещают турецкую продукцию в свои упаковки, но то количество именитых мировых и европейских брендов, которое мы там увидели, не оставляет сомнений, что Teknorot — по-настоящему мировой бренд.

За один день в центре упаковывается порядка 130 тыс. единиц продукции, и они перемещаются в третью зону — отгрузки. Оттуда готовые запчасти распределяются по машинам. В день загружается от 15 до 20 фур с различными изделиями.

Каков итог?

Современное производство элементов подвески, чтобы быть успешным, должно соответствовать сразу нескольким критериям. Прежде всего нужно иметь возможность создавать продукцию из качественного сырья. Teknorot располагает многоступенчатой системой контроля качества и отдельной лабораторией, так что некачественное сырье не может попасть на завод даже теоретически.

Это же можно сказать и о системе контроля качества «на выходе». Турецкий бренд минимизирует возможность брака благодаря как автоматическим, так и ручным проверкам продукции. Также нельзя не отметить высокий уровень автоматизации производства, что положительно сказывается как на качестве продукции, так и на скорости производства.

Все эти факторы вкупе с доверием огромного количества именитых компаний, которые помещают турецкие запчасти в свои коробки, не оставляют сомнений, что элементы подвески турецкого бренда Teknorot совсем скоро займут достойные позиции и на российском рынке.

Фото: журнал «Движок»

Ссылка на статью